Сотрудников кубанских предприятий обучат бережливым технологиям
В цеху фирмы Динского района листу металла придадут нужную форму, чтобы сделать печки, столы, ходильные установки. Здесь преимущественно молодой персонал, стоит современное оборудование. Алгоритм работы выстраивается по принципу конвейера — действия сотрудников налажены до автоматизма. Но федеральный эксперт и здесь найдет, что можно улучшить.
Одним из первых, кто внедрил принцип бережливого производства в условиях конвейера, был японский автогигант Toyota. В 50-е годы XX века, когда страна поднимала свою экономику, времени на метод проб и ошибок не было. Модернизация нужна была здесь и сейчас, так и родились знаменитые правила: никаких залежей на складе, лишнюю транспортировку — долой, как и дополнительные этапы обработки.
Александр Круг работает в компании третий год. За это время он прошел путь от простого слесаря до специалиста, на котором держимся весь заготовительный участок.
«Обучался здесь не менее трех месяцев для того, чтобы запустить самостоятельно станок. Когда устраивался, знал, что я человек трудолюбивый, пытался достичь этого. В итоге оказался там, где хотел», — рассказал оператор станка ЧПУ Александр Круг.
На этом молодой человек не намерен останавливаться. Планирует изучить специальную программу, чтобы самому еще и моделировать изделия. Оборудование для баров, кафе и ресторанов. Все начинается с эскиза, здесь же делают и необходимые детали. Производство полного цикла.
«Три года назад мы построили это здание, оснастили его современными станками и запустили производство. Мы поставляем оборудование в общепит, детские садики, школы, рестораны. Все продукты своего производства», — сказала генеральный директор компании Анна Гриценко.
Предприятие на рынке 26 лет. В штате около 500 сотрудников, которые трудятся в 50 филиалах, как на Кубани, так и в Крыму. Дела идут неплохо, поэтому об оптимизации путем сокращения людей даже не думают. Наоборот, собираются расширяться и набирать новых специалистов. А участие в федеральной программе поможет снизить затраты, избавиться от брака и наладить эффективную коммуникацию в большом коллективе.
«Стандартный проект — это шесть месяцев активной работы. Из них три месяца присутствия руководителя проекта на производстве, и три месяца выезды по требованию. Далее два года идет поддержка предприятия. Всего проект длится три года», — сказал представитель Федерального центра компетенций Владимир Михайленко.
«Это квалифицированные специалисты, которые должны создать какой-то образец на предприятии, который в дальнейшем будут тиражироваться. Сотрудники, которые получили повышение квалификации в дальнейшем будут обучать своих коллег и тиражировать полученный опыт на своем предприятии», — отметил начальник отдела реализации региональных проектов министерства экономики Краснодарского края Дмитрий Цаплев.
По итогам обучения цех должен увеличить производительность на 30%. Всего до 2024 года такие мастер-классы пройдут в почти в 350 компаниях региона. Принять участие в программе может любая российская фирма. Но есть несколько условий — выручка от 400 млн рублей и потенциал к повышению эффективности. Такую стажировку уже прошли четыре краевых предприятия.
Авторы: Алина Сорокина
